Sécheur d'agrégats (Dryer)

E-MAK Sécheurs d’Agrégats,- Les Unités- offrent le séchage et le chauffage des agrégats les plus efficaces avec des lames du séchoir spécialement conçues qui créent une surface de transfert de chaleur optimale et garantissent une consommation de carburant minimale.

Dans les centrales d'enrobage, le granulat doit être chauffé à une température d'environ 160°C afin d'obtenir un bon mélange homogène.

E-MAK Sécheurs d’Agrégats,- Les Unités- sont constitués de matériaux résistants à la déformation et à l'usure. Le corps et les bagues d'entraînement sont maintenus ensemble à l'aide de boulons, ce qui permet d'éviter les défauts dus aux changements de température élevés et soudains. Les anneaux et rouleaux de séchage sont fabriqués en acier forgé spécial et durable. Isolé avec de la laine de roche et fabriqué en acier inoxydable, le corps extérieur est composé de ressorts de compensation non soudés et faciles à remplacer. Les ressorts de compensation aideront la charge corporelle à être répartie uniformément et à devenir suffisamment flexible pour supporter les dilatations thermiques.

La conception spéciale à l'intérieur du séchoir garantit une structure de lame facilement modifiable avec différents alignements et angles. Étant donné que la flamme du brûleur se déplace plus longtemps à l'intérieur du séchoir, un chauffage et un séchage efficaces entraînent un contact plus long avec l'air chaud et la surface chaude de l'agrégat. La chambre de précombustion protège la surface intérieure du séchoir et empêche le contact direct avec la flamme du brûleur.

Un système de contrôle du vide et une structure d'aile spéciale sont fournis pour vérifier les valeurs d'émission de gaz de combustion. Le démarreur progressif ou l'onduleur du système d'entraînement peut redémarrer le mécanisme même si l'installation est chargée. Les anneaux de séchage et les poulies d'entraînement sont en fer forgé. Les options de brûleur avec différentes alternatives de combustible peuvent être ajustées automatiquement en fonction de l'humidité de l'agrégat et de la quantité entrant dans le séchoir.

Il existe deux types de sécheurs de base, nommés en fonction des directions d'écoulement réciproques de l'agrégat et de l'air à l'intérieur du séchoir. Les deux séchoirs ont les mêmes principes de séchage. Dans les séchoirs à flux parallèle, le flux d'agrégat et le flux d'air sont dans la même direction. Le silo d’agrégats froids et la flamme entrent dans le séchoir par la même buse et les matériaux sont dirigés vers la direction de sortie.

Dans les séchoirs à contre-courant, la flamme et l'agrégat sont alimentés par des buses différentes. L'agrégat se déplace à contre-courant du flux d'air et quitte le séchoir. Les sécheurs à contre-courant sont principalement utilisés dans les installations de type discontinu, tandis que les sécheurs à flux parallèle sont utilisés dans les installations de type continu. En comparaison, les sécheurs à contre-courant effectuent un meilleur échange thermique que les sécheurs à flux parallèle.

Le processus de séchage représente l'étape la plus coûteuse de la production d'enrobés à chaud car la consommation de carburant est trop élevée. La capacité du séchoir est spécifiée pour une certaine quantité d'humidité. Si la teneur en humidité de l'agrégat est supérieure à la valeur donnée, il est nécessaire de réduire la quantité d'agrégat dirigée vers le séchoir pour un meilleur séchage et chauffage. De plus, la température et le type de mélange à réaliser affectent les performances. Les deux facteurs les plus importants affectant la performance de la centrale d'enrobage sont les processus de séchage et de chauffage.

Pour que le séchoir fonctionne efficacement, l'air et le combustible dirigés vers le brûleur doivent être proportionnels. Les problèmes de combustion sont rarement rencontrés dans les séchoirs fonctionnant au gaz naturel ou au pétrole liquide. La première unité qui détermine les performances d'une centrale d'enrobage est le séchoir. Le chauffage du granulat à la température souhaitée et la déshumidification sont les deux processus essentiels qui doivent être strictement contrôlés pour une production sans erreur dans une centrale d'enrobage.

La température de l'agrégat est ajustée de manière similaire à celle du mélange. Le liant bitumineux ajouté au granulat prélève la chaleur du granulat. Le granulat surchauffé entraîne une diminution de la qualité du mélange en raison de la fluidisation du liant bitumineux. Le mélange de l'agrégat qui n'est pas suffisamment chauffé avec le liant entraînera une faible aptitude au traitement. Dans les installations de type continu, un thermomètre à l'intérieur du séchoir est fourni pour contrôler la température des agrégats tandis que dans les installations de type discontinu, il y a deux thermomètres, l'un à la sortie du séchoir et l'autre dans les bunkers chauds. Dans les installations de type continu, le thermomètre placé sur le séchoir est également affecté par l'air chaud à l'intérieur du séchoir, de sorte que la mesure peut ne pas être précise. Pour cette raison, dans les centrales de type batch, les mesures sont considérées comme plus fiables.

Un autre facteur qui exerce une influence sur la performance du mélange est l’humidité, qui est habituellement fixé de % 5. Quand l'humidité atteint son niveau maximal ou quand on utilise plusieurs types d’agrégat le sécheur doit être exploité en dessous de sa capacité.

La capacité appropriée pour la production est déterminée par des contrôles d'humidité. Ces contrôles doivent être effectués de manière accélérée pour éviter les retards. Une méthode consiste à vérifier s'il y a de l'humidité dans le granulat prélevé à la sortie du séchoir sous forme de vapeur. Une autre méthode consiste à déplacer un objet sec et réfléchissant à une certaine hauteur sur le tas d'agrégats et à voir s'il y a de la condensation dessus. S'il y a de la condensation dessus, cela signifie que l'agrégat n'est pas complètement exempt d'humidité.